电解槽生产的现状
采用电解槽还原析出铜、铝、镍、锌、铅、铬、钴等有色金属的生产方法在冶金行业应用极为广泛。电解铝等生产环境为强腐蚀、大磁场、高电流环境，电解槽槽电压、阴阳极间电压在线监测困难，传统的生产监控办法都是现场采用人工巡视、触摸、洒水等方式判断短路、凉板，现场车间内都不同程度上有酸雾，人员每过一至两小时需进入电解槽槽面上检查阴阳极导电母排。这造成人员现场操作强度大但生产质量控制不严，强腐蚀高电流环境长期易造成身体伤害，操作工人数多，造成劳动生产率低，单位电耗增多。极板上出现电流分布过大、局部磁场过强、温度升高等现象，需求同时检测大面积电解槽生产、并能及时发现极板短路隐患的测温设备及系统，达到解放人力、降低单位电耗的目的。
电解有色金属属于高能耗产业，如何提高运行效率、降低成本，是有色金属冶炼行业急需解决的问题。
电解槽生产红外监测系统分硬件和软件两部分，红外热成像设备和配套控制软件，通过机器视觉的方式，高效率地完成对厂区所有单槽的检查，准确定位出短路极板位置并通知工厂检修更换，提高了运行效率。
电解槽生产红外监测系统功能：
全自动实时监测，对温度异常和温度异常变化区域定位并输出报告；
可搭载轨道机器人进行更大范围检测；
可与PLC联动，判断槽片是否温度过高、短路；
自动规范化流程，节省人力物力。
电解槽生产红外监测系统优势如下：
非接触式测温，减少电解液对设备的损伤；
搭配防腐护罩，高防腐性及较强密封性，能保护设备不被蒸汽和氨气侵蚀；
使用高分辨率探测器，提高测温精准度，准确分辨每一块极板以及发生故障的位置；
通过专业检测软件，通过软件分析定位故障电极（即温度异常）的位置，设置联动报警器实现温度异常时自动报警；
采用自动化检测系统，具有高效性、及时性，降低了人力和能耗成本。
